Cicli di produzione sempre più rapidi e una drastica riduzione del time to market di un prodotto influenzano notevolmente la pianificazione della produzione: davanti a queste profonde trasformazioni del mercato poter contare su una gestione efficace dell’azienda e nello specifico delle scorte di magazzino non è sempre semplice.
Oggi per gestire il flusso dei materiali la maggior parte delle organizzazioni utilizza l’MRP Material Requirements Planning, una metodologia sviluppata negli anni del boom economico per ottimizzare la pianificazione di acquisti e produzione, alla luce dei vincoli derivanti dalle risorse presenti in azienda.
Questo metodo, anche in tempi recenti, ha goduto di uno straordinario successo in tutto il mondo per gli ottimi risultati che ha permesso di generare nelle aziende in cui è stato adottato. Oggi però l’adozione dell’MRP spesso non è più sufficiente per vincere le sfide di un mercato caratterizzato da una domanda sempre più diversificata e personalizzata: si rende necessario un adeguamento del modello e l’attualizzazione delle sue funzionalità per garantire competitività e alte performance alle aziende che puntano a un ruolo di leadership nel proprio settore.
Dall’MRP al Demand Driven MRP. Un’evoluzione necessaria
La possibilità di avviare una pianificazione temporizzata e una previsione anche della domanda dipendente sono due dei grandi vantaggi del metodo Material Requirements Planning, che permette di sincronizzare i componenti, riducendo i livelli di magazzino e la gestione delle priorità in azienda. Quando è stato adottato nella seconda metà del Novecento, le aziende dovevano gestire una supply chain molto più semplice e il ciclo di vita dei prodotti, così come i tempi di consegna attesi, erano più lunghi.
Oggi ci troviamo di fronte a processi sempre più frammentati lungo l’intera supply chain, sia dal punto di vista strutturale sia geografico; la gestione del magazzino risulta maggiormente articolata e i prodotti devono necessariamente avere un ciclo di vita più breve per rispondere ai cambiamenti e alle esigenze del mercato. La richiesta crescente di prodotti personalizzati inoltre rende complesso lo sviluppo di accurate previsioni di vendita.
Ecco perché accanto ai grandi vantaggi relativi all’adozione dell’MRP, con il tempo sono emersi anche alcuni elementi di debolezza: da un eccesso di giacenza con rischio di obsolescenza e overstock a un abbassamento del livello di servizio, da un’eccessiva dipendenza della pianificazione dalle valutazioni del planner fino a una difficoltà di gestione degli approvvigionamenti su scala globale. Quello che ne consegue è un aumento della rigidità nella filiera produttiva e nella gestione delle scorte, che mal si integra con tempistiche e dinamiche richieste dallo scenario attuale.
Eppure valorizzare i vantaggi dell’MRP, neutralizzando le recenti debolezze è possibile adottando il Demand Driven Material Requirement Planning (DDMRP). Questo sistema sviluppato nel 2011 da Carol Ptak e Chad Smith è basato sul modello MRP classico e su concetti di Lean Production, ma potenziato con delle estensioni e delle nuove funzionalità.
Analizziamo brevemente le differenze tra MRP e DDMRP per comprendere perché oggi le aziende dovrebbero scegliere il modello Demand Driven Material Requirement Planning.
Diversamente dalla metodologia precedente, il Demand Driven MRP non si basa sugli ordini pianificati, ma solo sugli ordini confermati per sbloccare il processo di approvvigionamento e di gestione magazzino. È quindi in grado di controllare l’effetto frusta che comporta profonde variazioni della domanda lungo la catena di fornitura, con conseguenti vantaggi in termini di gestione e ottimizzazione della produzione.
Inoltre l’MRP è sviluppato per emettere ordini, non per gestire i livelli di stock, elemento sul quale invece il nuovo modello si focalizza, oltre ad utilizzare regole adattive che il primo non ha per proteggere il flusso delle informazioni e dei materiali.
Infine anche la gestione delle priorità degli ordini in fase di execution è diversa: nel caso dell’MRP a definirle è la data di scadenza, mentre con il DDMRP sono i segnali di stato del buffer, che indicano l’effettiva necessità di ripristino delle scorte, a dare gli input in questo senso.
DDMRP: cos’è e quali sono i vantaggi per l’azienda
I vantaggi del Demand Driven Material Requirement Planning sono numerosi sia sul piano economico che su quello gestionale. Dal punto di vista dei risultati, infatti, il service level è molto alto e il lead time è ridotto dell’80%. Anche gli stock di magazzino diminuiscono del 20-45% e l’estrema immediatezza del metodo permette ai planner di ragionare sulle priorità oggettive ottimizzando l’intero processo.
Inoltre anche la user experience di un DDMRP risulta estremamente semplice e intuitiva, caratteristiche che portano a un aumento di efficienza a livello di supply chain e di gestione delle scorte di magazzino: migliora la comunicazione tra le diverse divisioni dell’organizzazione permettendo di snellire i processi aziendali.
Scegliere di implementare il DDMRP in azienda significa risolvere le criticità relative ai flussi, ottimizzare i processi interni e semplificare notevolmente il lavoro di pianificazione. In una visione più ampia, possiamo dire che adottare questo modello oggi significa fare un importante passo avanti verso la trasformazione digitale dell’azienda e decidere di investire con successo sul posizionamento, migliorando la competitività e l’efficienza dell’intera organizzazione.
Ecco cos’è il DDMRP: una scelta di accelerazione di business per tenere il passo con la sempre più rapida evoluzione del mercato.
