Nell’attuale contesto competitivo, le aziende si scontrano con la complessità crescente e la necessità di ricercare soluzioni affidabili per far fronte ai repentini cambiamenti del mercato. Per questo motivo, si avverte sempre più la necessità di una gestione razionale ed organizzata dell’intero sistema aziendale, da realizzarsi grazie a un’attenta e strutturata attività di programmazione. Specialmente nelle realtà manifatturiere, i vantaggi che derivano da un Production Plan efficace si traducono in:

• un incremento della capacità produttiva grazie all’uso ottimizzato delle risorse disponibili (macchinari, personale, ecc);
• minori costi di magazzino per il minor bisogno di disporre di scorte di sicurezza e di minori giacenze “work-in-process”;
• una riduzione del costo del lavoro grazie ad un miglior flusso del processo produttivo con minori perdite di tempo ed inefficienze;
• una migliore qualità del servizio grazie a consegne di prodotti finiti affidabili.

Gli elementi di un buon piano di produzione

Il tema centrale dell’attività di programmazione risiede nell’esigenza di armonizzare in modo ottimale le richieste del mercato con le potenzialità del sistema produttivo, rispettando i vincoli espressi dalle esigenze di saturazione dei macchinari, dalla disponibilità di risorse finite e del contenimento dell’investimento in scorte e degli specifici rapporti di fornitura.

Di seguito sono riportate le 6 caratteristiche chiave che ogni pianificazione della produzione efficace deve avere.

1. Forecasting affidabile

Per pianificare in modo efficace, è necessario disporre di una stima delle vendite potenziali con un buon grado d’attendibilità. È possibile prevedere le vendite basandosi sulle storicizzazioni, sui trend della domanda e/o sugli ordini ricevuti, ma sul mercato sono disponibili varie soluzioni software in grado di supportare questo processo in maniera del tutto automatizzata ed integrata con il sistema aziendale. Non bisogna però dimenticare che i metodi e gli strumenti sono strettamente correlati tra loro: l’introduzione di un nuovo sistema informatico per supportare l’attività di pianificazione richiede necessariamente una revisione delle metodologie utilizzate e viceversa.

2. Controllo del magazzino

Il magazzino deve essere sottoposto ad attività di pianificazione e controllo capaci di determinare i livelli di scorta adeguati ad alimentare correttamente il flusso produttivo e a garantire il livello di servizio richiesto dal cliente. Per questo motivo è molto importante monitorare costantemente le prestazioni e l’efficienza del magazzino con specifici sistemi di KPI che siano di sostegno all’analisi delle performance complessive dell’azienda.

3. Rispetto dei vincoli

Il planning deve massimizzare la capacità produttiva aziendale, ma mai superarla. Rispettare i vincoli produttivi e ottimizzare gli intervalli di tempo che intercorrono tra vari i processi della linea produttiva assicura una produzione efficiente e scongiura il rischio di ritardi. È consigliabile, quindi, pianificare tenendo sempre conto che improvvisi cambiamenti di priorità o altri eventi inaspettati si possono sempre verificare.

4. Avanzamenti e tempistiche standardizzate

Tipicamente, il modo più semplice per determinare le fasi di produzione consiste nel mappare i processi nell’ordine in cui accadono e poi aggiungervi il tempo medio impiegato. Bisogna però considerare che non tutti i passaggi avvengono in sequenza, ma possono anche verificarsi contemporaneamente.

Dove il processo è ripetuto o simile, è meglio standardizzare l’attività e il tempo impiegato: documentare le attività simili e usarle come una base per stabilire future routines e tempistiche accelera il processo di pianificazione in modo significativo.

Durante la fase di mappatura del processo, inoltre, si possono identificare delle inefficienze. Utilizzando i principi di Lean Manufacturing o altre metodologie di efficientamento operativo, è possibile eliminarle,  velocizzare i processi, migliorare le tempistiche di consegna e ridurre i costi.

5. Fattori di rischio

Occorre valutare i fattori di rischio raccogliendo informazioni storiche su esperienze precedenti simili, contenenti indicazioni dei tempi, dei materiali e dei fallimenti incontrati.

Dove i rischi sono significativi, occorre veicolare un metodo di analisi dei modi e degli effetti dei guasti (FMEA): questo metodo, molto comune dei contesti manifatturieri, consente di studiare e determinare modi per diminuire i potenziali problemi all’interno delle operazioni aziendali.

6. Gestire il cambiamento

Una delle tante sfide nella pianificazione della produzione è rappresentata dalle modifiche negli ordini. Gestire il cambiamento non è sempre facile e talvolta può arrivare a richiedere la creazione di un piano di produzione originale.

Riunioni e follow-up con le varie funzioni aziendali coinvolte nei processi permettono di minimizzare i problemi legati al cambiamento. Anche in questo caso, i software a supporto dei processi Operations si rivelano utili nel definire le modifiche necessarie da apportare al magazzino, ai turni di lavoro dei dipendenti e alle attrezzature.

QUIN, offrendo consulenza, formazione e soluzioni informatiche, si propone come il partner ideale per le aziende che vogliono migliorare i propri processi operativi ed organizzativi. Le sue competenze sui processi produttivi e la capacità di gestire in completa autonomia l’implementazione dei software a supporto degli stessi, la rendono un ecosistema unico e completo che ha già svolto progetti di successo in primarie realtà nazionali.