In un mercato sempre più competitivo e in rapida evoluzione, le imprese cercano incessantemente strade per ottimizzare la loro efficienza operativa e offrire prodotti e servizi di alta qualità. In questo contesto, si è affermata la filosofia del Lean Management, un approccio strategico mirato a massimizzare il valore per il cliente riducendo gli sprechi e ottimizzando i processi.  

Questa guida ha l’obiettivo di fornire una panoramica dettagliata sugli strumenti e le tecniche Lean: approfondiremo come queste metodologie possono essere adottate con successo dalle aziende per conseguire risultati tangibili, migliorando la loro agilità, l’efficienza e la capacità di adattamento ai costanti cambiamenti del mercato. 

Il glossario degli strumenti e delle tecniche Lean

Value Stream Mapping (VSM). Una roadmap per il miglioramento 

La VSM permette di realizzare una mappatura del flusso del valore relativamente ad una famiglia tecnologica (group technology), di creare una mappa sintetica dei flussi (informativi, delle risorse e dei materiali) e di identificare i principali sprechi (muda) che ostacolano l’efficacia e l’efficienza operativa. A valle della mappatura dello “stato corrente”, la costruzione dello stato to-be – realizzata attraverso 8 quesiti chiave metodologici –  consente di orientare le attività di miglioramento (major e minor kaizen) finalizzandole all’interno di un piano di crescita e miglioramento, con relative metriche di misura. Lo stato to-be guiderà l’azienda nel suo percorso di cambiamento e trasformazione.   

Sistema 5S. Operazioni efficienti per processi ottimizzati 

Ordine e pulizia sono gli elementi base di questo metodo giapponese di organizzazione del posto di lavoro, che migliora l’attività e riduce gli errori. “Ogni cosa a suo posto, un posto per ogni cosa”: questo è il motto delle 5S, che rappresenta molto spesso il punto di partenza di ogni percorso di miglioramento. Ognuna delle 5S rappresenta una fase che deve necessariamente essere compiuta e conclusa per passare a quella successiva ed arrivare così alla standardizzazione e comunicazione all’intera organizzazione.  

1. Seiri – separare, eliminando ciò che non serve 

2. Seiton – ordinare, organizzando in modo pratico materiali e strumenti di lavoro 

3. Seiso – pulire, eliminare i problemi alla radice 

4. Seiketsu – standardizzare per mantenere i risultati ottenuti 

5. Shitsuke – rispettare, ovvero sostenere i risultati ottenuti, diffondendoli 

Visual management. Processi stabili e miglioramento aziendale

Un approccio gestionale che applica il principio della gestione a vista ai processi, utile a generare un ambiente di lavoro in cui le informazioni sono chiare, immediate, comprensibili e facilmente reperibili e fruibili da tutto il personale. Il visual management rappresenta un metodo che rende il contesto lavorativo auto-esplicativo, auto-regolante e auto-migliorante; conferisce stabilità ai processi e rende più semplice sostenere il miglioramento delle prestazioni aziendali. 

Sistema Kanban. Una gestione virtuosa del flusso di lavoro 

Niente produzione in eccesso ma tirata e regolata dal Cliente a valle (“pull System”), sistemi industriali flessibili e migliore gestione dei processi in azienda. Ecco i vantaggi di questa tecnica lean che organizza prodotti e componenti grazie a dei segnali (Kanban, in giapponese, significa appunto “segnale”) introdotti nelle aree di lavoro identificati attraverso opportuni contenitori, scaffali e linee o aree sul pavimento, ma anche input elettronici, luci, suoni, codici a barre, o semplicemente cartellini.  

Total Productive Maintenance (TPM). Un’impresa al suo massimo potenziale 

La Manutenzione Produttiva Totale è un approccio globale al Sistema di Manutenzione che ha l’obiettivo di massimizzare la produttività degli impianti e quella dell’intera azienda, considerando anche costi di manutenzione ed efficienza. La sua implementazione diventa necessaria ed essenziale nelle aziende “capital intensive” che devono garantire la massima efficienza produttiva, attraverso lo sviluppo di politiche di manutenzione preventiva e migliorativa ed attraverso la definizione di piani di riduzione delle perdite, da cui deriva il conseguente incremento dell’Overall Equipment Effectiveness (OEE).  

Con TPM ci si riferisce anche ai due pilastri chiave del sistema WCM (World Class Manufacturing): manutenzione autonoma (AM) e professionale (PM) che implicano il coinvolgimento sia degli operatori sia delle figure chiave manutentive al servizio dell’efficienza impiantistica e “zero guasti”. 

SMED. Ridurre i tempi di rotazione per aumentare la produttività

Una metodologia che appartiene al mondo TPM, il cui obiettivo è ridurre i tempi di setup attraverso quattro step fondamentali: separazione delle attività di cambio produzione tra interne (IED) ed esterne (OED), conversione delle attività interne in esterne (tipicamente tutto ciò che può diventare attività di preparazione), eliminazione degli aggiustaggi e delle regolazioni e infine standardizzazione delle attività. Il risultato è una maggiore flessibilità produttiva a favore della riduzione della taglia dimensionale dei lotti e quindi della velocità di attraversamento dei flussi.  

La grande innovazione di tale approccio risiede nella possibilità di ridurre fortemente i tempi impiegati per la rotazione del mix produttivo, tempi che, per definizione, non sono a valore, e di acquisire una maggiore flessibilità produttiva a favore della riduzione della taglia dimensionale dei lotti. Ne consegue pertanto un incremento della velocità di attraversamento dei flussi. 

Cell Design. Per una produzione a flusso continuo 

Tra le tecniche lean, troviamo il Cell Design, che permette la creazione di isole di lavoro (cell) che sposano la logica del “one-piece-flow”. Una volta definite le famiglie tecnologiche ed i flussi che possono essere dedicati su alcuni impianti, si progettano delle configurazioni di layout a forma di “U” con le macchine/attrezzature disposte nella sequenza logica di avanzamento delle fasi, evitando flussi “di ritorno” del materiale. All’interno delle celle occorre saper bilanciare i contenuti di lavoro al takt time, previa eliminazione degli sprechi, e creare le condizioni per un flusso continuo (affidabile, flessibile e qualitativamente eccellente). Il risultato è una produzione più agile, in cui l’organizzazione funziona in modo più fluido ed efficace. 

Standard Work. Norme flessibili per produzioni ottimizzate

Grazie a una formalizzazione di norme e procedure, l’operatività, la sequenza delle attività e la loro organizzazione sono definite in modo chiaro ed ottimizzato. Questo approccio lean presenta un forte dinamismo, dato che lo standard viene aggiornato ogni volta che si individuano norme più attuali ed efficaci. Lo standard deve rappresentare la “procedura migliore” nel momento in cui si osserva ed analizza un determinato processo / attività. 

Heijunka. Ordini piccoli e regolari per un processo costante 

Livellamento del volume di produzione e del mix – che equilibra il carico di lavoro all’interno di un’area / cella produttiva e minimizza le fluttuazioni degli ordini e delle richieste di approvvigionamento – sono gli elementi chiave di questo approccio basato su ordini di piccole quantità gestiti secondo una cadenza regolare. Da questo metodo risultano processi costanti, controllabili e un’organizzazione delle risorse uniforme e ben distribuita, che offre un’ottima garanzia di continuità. 

Poka-Yoke. Prevenire gli errori per processi migliori

Definiti anche “a prova di errore”, questi sistemi lean sono utili per evitare gli sbagli involontari (questo il significato del termine: Poka significa errore involontario, Yoke deriva dal verbo Yokeru, evitare) degli operatori, raggiungendo l’obiettivo “zero difetti” e limitando la necessità del controllo qualità, e permettendo agli addetti di dedicarsi ad attività a maggior valore. Attraverso scelte progettuali vincolanti o processi “obbligati”, per le persone diventa letteralmente impossibile sbagliare. 

Jidoka. Il meglio dell’uomo e della macchina  

Un processo che possiamo tradurre con “autonomazione”, neologismo che indica un’automazione intelligente, in cui la componente umana interviene nel ciclo produttivo, migliorandolo. In questa tecnica di Lean production, l’operatore gioca un ruolo chiave: è lui a correggere l’errore nel processo produttivo intervenendo con autonomia di giudizio ed arrestando il flusso dell’automazione se necessario. Un approccio che si concretizza con l’installazione di sensori, scanner e fotocellule sulle macchine per individuare eventuali difetti. 

Spaghetti Chart. Flussi efficienti grazie a una mappa antispreco  

La Spaghetti Chart è una delle tecniche lean di analisi utilizzata per visualizzare il flusso di un prodotto / componente o anche delle risorse all’interno di uno specifico layout per capire i percorsi e movimenti che vengono effettuati e ridurre / eliminare eventuali fonti di spreco. Si tratta dunque di una vera e propria mappatura, in scala, dell’area da analizzare e ottenuta con la creazione di linee che uniscono i punti di partenza e arrivo del prodotto, documento o operatore 

Questa mappatura può essere realizzata sia a mano (con supporto cartaceo) sia con software specifici che ne generano una versione digitale. La pianta ottenuta rappresenterà una serie di percorsi che si intersecano evidenziandone i punti di incontro, da qui il nome spaghetti.  

Kaizen Lean. L’eccellenza passa dal miglioramento continuo 

L’applicazione degli strumenti e delle tecniche lean descritti sino ad ora avviene attraverso iniziative di miglioramento continuo, definite con il termine Kaizen, unione di due parole, Kai+Zen, che letteralmente significano “cambiamento” e “meglio”. Due termini che uniti identificano una filosofia orientata all’evoluzione e al miglioramento ottenuti per passi incrementali con il fine ultimo di conseguire la “perfezione”.