La rivoluzione dell’Industria 4.0 è un processo di rinnovamento radicale, che comporta significativi investimenti tecnologici e interventi di ottimizzazione dei processi aziendali che moltissime organizzazioni stanno adottando per rafforzare il proprio posizionamento competitivo. Intraprendere questo percorso significa procedere a una revisione completa delle intere dinamiche aziendali in ottica Lean & digital transformation, applicando i paradigmi del lean thinking integrandoli con azioni orientate alla trasformazione digitale.
Scegliere l’approccio lean digital transformation permette di massimizzare il valore per il cliente e quindi di rafforzare il posizionamento competitivo di un’azienda, superando criticità come lunghi tempi di attraversamento, capitale circolante non ottimizzato, livelli di servizio non adeguati, impianti con un basso grado di affidabilità, catene di fornitura poco flessibili e sistemi non integrati, competenze non sufficientemente aggiornate.
Consolidare e incrementare il posizionamento di un’organizzazione migliorando l’efficacia e l’efficienza operativa, quindi, non è solo fondamentale, ma è anche possibile: lo dimostrano aziende eccellenti e di successo, che hanno costruito nel tempo robusti processi di lean production. Il risultato è la creazione di una cultura d’impresa, che non solo interessa l’area produttiva, ma responsabilizza anche le risorse ad ogni livello – tutti aspetti che si traducono poi in una notevole competitività sul mercato.
Il concetto di Lean Manufacturing – letteralmente manifattura snella – porta con sé una vera e propria “filosofia del fare” e quindi solo “mettendo a terra” le azioni di miglioramento da parte dell’intera organizzazione si produce l’atteso cambiamento e trasformazione.
Lean Manufacturing. Il caso Toyota, tra processi agili e clienti soddisfatti
Un caso d’eccellenza in ottica lean manufacturing è la Toyota, che già dagli anni Cinquanta ha costruito il suo successo grazie all’innovativo Toyota Production System (TPS) basato su due pilastri: il Just in time e l’autonomazione (il Jidoka). Il primo rappresenta una assoluta novità per l’epoca, un approccio inedito alla produzione, non più basata sull’offerta, ma in grado di adattarsi alle richieste del mercato (sistema pull). Una scelta che ha permesso all’azienda di produrre anche piccoli lotti di auto in base alla domanda, grazie a una grande flessibilità e affidabilità impiantistica. A questo si aggiunge l’autonomazione – crasi di “autonomia” e “automazione”. L’obiettivo è quello di dotare la macchina di sistemi di prevenzione dei difetti e a prova di errore (Poka Yoke). Il pilastro del Jidoka si fonda su due espedienti: uno che si basa sulla rilevazione degli errori, l’altro che consenta di fermare la produzione quando questi si verificano, in modo tale da risolvere il problema con urgenza, limitando la ripetizione delle anomalie. Lo scopo è quindi quello di slegare l’addetto dalla macchina. Gli impianti non necessitano più di una continua supervisione, in questo modo i dipendenti possono generare un surplus di valore limitando gli sprechi e aumentando l’efficienza complessiva.
Grazie al sistema di produzione TPS, il colosso giapponese continua ancora oggi ad ottenere risultati eccellenti, posizionandosi come un leader a livello mondale, mentre il suo Toyota Production System costituisce le basi del lean manufacturing o lean production, una processo produttivo adottato dalle aziende più avanzate e innovative al mondo.
Questo approccio, che significa letteralmente “manifattura snella”, identifica una filosofia gestionale d’azienda, il cui focus è tutto orientato alla creazione valore per il consumatore finale: un risultato da ottenere eliminando ritardi, costi e sprechi inutili e un metodo che interessa ogni fase del processo produttivo, dove si cancella ogni tipo di attività che non genera valore o che appesantisce la struttura economica dell’azienda.
I fondamenti del Lean Thinking. Eliminare gli sprechi e massimizzare il valore
La metodologia lean è basata su 5 principi fondamentali, che, se correttamente applicati in azienda, generano una trasformazione profonda dell’assetto organizzativo, dei processi e dei sistemi, traducendosi in una generale ottimizzazione dell’intero business. Tali principi che rendono snella l’impresa sono:
- Identificare il valore
Individuare ciò per cui i clienti sono disposti a pagare un prezzo - Individuare il “value stream” ossia il flusso del valore
Organizzare le attività che creano valore nella sequenza più efficiente - Attivare il flusso del valore
Avviare le attività che generano valore senza interruzioni - Generare flussi “pull”
Fare scorrere il flusso aziendale in base alla domanda del cliente - Obiettivo: perfezione
Identificare il risultato ideale e adottarlo come riferimento per piani di miglioramento continuo
Lean & Digital Transformation: dall’approccio agile alla lean digitale. Il futuro della lean Industry 4.0
Adottare i principi lean è fondamentale per avviare una trasformazione digitale d’impresa, ma non è una condizione sufficiente: per creare una lean factory è necessario, infatti, partire da una strategia aziendale definita e poi declinare visione e missione in piani operativi, a cui allineare infine i processi. Altrettanto importante è adottare opportune metriche di misura per poter valutare e monitorare i risultati di questa trasformazione. Solo in questo modo è possibile raggiungere gli obiettivi attesi e, anzi, sfruttare appieno tutti i benefici della lean & digital transformation, tema che merita di essere approfondito in un prossimo articolo dedicato.
In quest’ottica non bisogna trascurare la capacità dell’organizzazione di mettere in discussione i propri processi e prodotti, testandoli e rivedendoli nella logica di “innovazione continua”, e di creare una struttura aziendale robusta basata su un lean process stabile e resiliente. Un processo agile in cui le risorse dovranno evolvere di pari passo, formandosi e acquisendo competenze adeguate al nuovo modello operativo.
Infine i dati: una risorsa inestimabile per le aziende, poiché permettono di analizzare le performance in modo puntale e in real time e, di conseguenza, di attivare percorsi decisionali veloci, mirati ed efficaci.
Il dato, inoltre, è il grande protagonista di un ulteriore step della produzione lean: la lean digitale, un’evoluzione tecnologica dell’approccio agile, che permette di standardizzare ulteriormente i processi e integrare piattaforme attivando connessioni tra IT e IoT, portando l’ottimizzazione di un’azienda a un livello superiore.
Big data e advanced analytics, connected things, macchinari smart, robot e cobot, realtà aumentata, reti virtuali, modellazione virtuale e stampa 3d, block chain, sono alcune delle parole chiave che accompagnano verso il successo le imprese che hanno scelto di accogliere e vincere le sfide della trasformazione digitale, in cui i principi di lean management si fondono con l’innovazione tecnologica.
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