La chiave del miglioramento continuo nelle imprese? Il Digital Lean Manufacturing, ovvero la sinergia tra le tecnologie abilitanti la trasformazione digitale e i principi della produzione snella che permette di efficientare i processi, ridurre scarti e inefficienze, massimizzare il valore per il cliente.

Precedentemente ci siamo occupati di Lean Manufacturing nel Next Normal approfondendo i pilastri del Lean thinking e spiegando quanto i principi Lean siano essenziali nel processo di digital transformation. In questo articolo, invece, vedremo quali sono i principali vantaggi di cui le imprese possono beneficiare se si aprono al connubio trasformazione Lean – Digitale: come si attua la “rivoluzione snella”? Quali sono gli elementi necessari per adottare questo modello?

Lean & Digital Transformation per il miglioramento continuo

Digitalizzare la propria impresa per aumentare la competitività non è sufficiente. Diventa fondamentale per l’Industria 4.0 una precisa strategia che contribuisca a definire un approccio integrato, dove i processi produttivi siano ottimizzati in ottica Lean, costruendo una base solida su cui poi introdurre le infrastrutture tecnologiche.

Da decenni, infatti, il Lean Manufacturing gioca un ruolo chiave nel manifatturiero: rispondere alla domanda del cliente, azzerare gli sprechi e ridurre i costi sono tre elementi che garantiscono una produzione competitiva. Oggi tutto questo si affianca alla trasformazione digitale, che permette di aumentare i livelli di velocità, automazione e flessibilità grazie alla robotica, alle tecnologie IT e al trattamento dei dati.

L’approccio Lean applicato al digitale permette di migliorare i processi manifatturieri grazie alla combinazione di tecnologie IT e OT e alla rilevazione di dati relativi ai flussi di lavoro in real-time, ottenendo informazioni più accurate, precise e puntuali; inoltre, l’approccio “snello” offre anche la possibilità di guidare l’attività degli operatori impegnati alla macchina fornendo loro istruzioni dettagliate.

Rispetto al Lean tradizionale, la produzione Lean è in grado di intervenire nell’ottimizzazione delle risorse e riduzione degli sprechi, oltre ad accelerare anche i processi relativi alla diminuzione degli scarti dalla loro identificazione alla possibilità di rilevarne le componenti che sfuggono normalmente ai controlli, riducendo i costi, aumentando l’efficienza e l’output finale.

Tutti i vantaggi del Digital Lean Manufacturing nella riduzione degli scarti

Adottare un modello di Lean Digital Manufacturing in azienda si traduce in molteplici miglioramenti lungo l’intera catena di produzione e di distribuzione. Vediamoli uno per uno:

• Sovraproduzione. Grazie alla visualizzazione in tempo reale del flusso di valore, si gestiscono tutte le fasi della filiera e diventa possibile apportare le modifiche necessarie per evitare la produzione eccessiva di prodotti.
  
• Inventario. Sfruttando la visualizzazione in tempo reale del flusso di valore, è possibile prevedere gli accumuli di prodotti e identificare le azioni appropriate da intraprendere per limitarli.
  
• Difetti. Mediante un controllo preciso degli step di produzione fornito dal Lean Digital Manufacturing, è possibile risalire con agilità all’elemento che potenzialmente può o sta causando difetti nella produzione.
  
• Tempi di attesa. Potendo contare su una visione completa di tutta la produzione, anche in termini di tempistiche, è possibile comprendere come ottimizzare i tempi di produzione e ridurre al minimo i tempi d’attesa ipotizzando diversi scenari.
  
• Movimenti del lavoratore. Utilizzando ed elaborando i dati, anche ottenuti dalle simulazioni con la realtà aumentata e virtuale, si tracciano e ottimizzano gli spostamenti degli operatori nella filiera di produzione.
  
• Trasporto. Con una visione chiara e puntuale dei tempi di produzione, è possibile identificare opportunità di ottimizzazione del flusso di valore rispetto al tempo impiegato negli spostamenti fisici dei prodotti all’interno dei processi.

I fattori abilitanti per l’adozione di un modello Digital Lean

Vediamo alcune delle modalità più efficaci per massimizzare l’introduzione di un modello di Lean digitale in un’organizzazione, integrandolo con le macchine e valorizzando, grazie ad esso, anche il lavoro degli operatori.

• Fabbrica digitale: integrare il mondo IT e OT. La massima efficienza può essere raggiunta solo utilizzando un approccio olistico nella gestione del digitale, integrando le infrastrutture operational con quelle di information technology. Una scelta che nella pratica si traduce con l’allineamento di reti industriali, macchine connesse in cloud, data analytics, AI e sistemi di controllo.
• Lean & digital, generare valore con dati in real-time. Grazie a processi standardizzati, si possono ricavare dati accurati relativi ai flussi di lavoro di uomo-macchina. Ciò diventa possibile integrando tecnologie IoT e software per la manifattura e ottenendo informazioni in real-time: ad esempio, lo storico delle manutenzioni e le condizioni tecniche, che permettono di identificare con anticipo potenziali guasti, ridurre gli stop delle macchine e ricavare metriche come la velocità di produzione, dati sugli scarti o cause dei difetti.
• Il lavoratore al centro. Adottare un modello Lean digitale garantisce il raggiungimento del massimo potenziale solo se s’investe anche sulle persone: rendere accessibili i dati agli operatori significa potenziare la flessibilità, garantire risposte proattive e costruire un capitale di conoscenza per l’azienda.
• Lean manufacturing, digital transformation e il lavoro che cambia. Scegliere un approccio olistico permette al personale di operare sui processi caratterizzanti di infrastrutture più efficienti, con istruzioni personalizzabili e semplici da aggiornare al bisogno. Inoltre, condividere dati e conoscenze attraverso device e strumenti digitali facilita la collaborazione e l’interattività tra i lavoratori, rendendo più agili i processi.
• Combinare il data analytics con la gestione del flusso di lavoro. Per potenziare gli strumenti Lean è necessario integrare l’analisi dati e la gestione dei flussi nella pianificazione delle funzioni produttive, per poi associarli al machine learning e a un software in grado di realizzare delle proiezioni teoriche. Il risultato? L’ottimizzazione dell’organizzazione in termini di innovazione e quindi competitività.

I Vantaggi Lean & Digital Transformation per le imprese

Concentrarsi sul miglioramento continuo, utilizzando unicamente strumenti tradizionali, genera risultati positivi solo in un primo momento. Utilizzando il Digital Lean Manufacturing, invece, machine learning e manutenzione predittiva sono in grado di risolvere problemi ingestibili prima e permettono di raggiungere risultati non immaginabili in precedenza.

Se un modello Digital Lean production è integrato in modo efficace in un’azienda i costi tendono a calare, mentre crescono produttività e qualità. Conseguentemente, aumenta anche il ROI, oggettivamente più alto rispetto a quello delle realtà che sviluppano progetti digitali isolati e non connessi.

Tra i vantaggi del Digital Lean Manufacturing in azienda si rileva un aumento dell’efficienza degli asset del 10%-20%, un incremento della qualità tra il 10% e il 35%, un miglioramento di sicurezza e sostenibilità che oscilla tra il 3% e il 10% e una riduzione dei costi pari al 20-30%.

Le sfide da affrontare nell’adozione del Lean & Digital

Insieme ai vantaggi, introdurre il Digital Lean in azienda comporta anche alcune sfide, che si possono superare brillantemente con un’accurata pianificazione.

• Evitare di adottare tecnologie inadeguate. Attenzione a non scegliere infrastrutture che non risolvono concretamente i problemi più urgenti: è importante condurre un attento assesment che permetta di capire dove ricavare valore e sviluppare opportunità di business che possano essere valutati durante l’implementazione.
  
• Scegliere il giusto punto di partenza. Definita la nuova tecnologia da adottare, è necessario stabilire da dove cominciare, conducendo una valutazione che consideri metodologie, persone e processi.
  
• Formare le persone al cambiamento. Le nuove tecnologie richiedono indubbiamente nuove modalità di lavoro. Dunque, è indispensabile prevedere un adeguato training degli operatori per facilitare la transizione verso l’innovazione e il trasferimento di conoscenze per l’evoluzione tecnologica.
  
• Attivare l’infrastruttura tecnologica. Risulta importante valutare se le macchine siano pronte e adatte ad essere connesse, contribuendo a generare dati che possano poi essere utilizzati ed elaborati.
  
• Vincere la resistenza al cambiamento. Diventa vitale trasferire il valore aggiunto del Digital Lean anche agli stakeholder: coinvolgendoli nel cambiamento, sarà più facile diventino degli “ambasciatori” con colleghi, opinion leader e altre persone influenti. Vale la pena ricordare che i cambiamenti sono sempre graduali, sia che questi siano inerenti al modo di lavorare, ai comportamenti, piuttosto che alle decisioni e/o ai processi. L’innovazione è un processo e non avviene all’improvviso.

La roadmap verso un modello di Lean Digital Manufacturing

Come illustrato nel paragrafo precedente, la trasformazione digitale del manifatturiero ha una evoluzione graduale e non si presenta come un cambiamento immediato. Ecco perché è essenziale avere ben chiari quali siano gli step per integrare un modello di Lean e trasformazione digitale in azienda. Il primo step è rappresentato indubbiamente dalla misurazione della Readiness tecnologica e organizzativa dell’impresa, così da capire dove e a quale livello intervenire

Connettività e visibilità sono i primi due livelli su cui generalmente un’organizzazione investe: dotare la propria realtà di infrastrutture in grado di mettere in rete le macchine e raccogliere i dati è la base, poiché permette innanzitutto di avviare azioni di monitoraggio. Le aziende più avanzate a livello tecnico e organizzativo si concentrano invece sullo sviluppo di progetti riguardanti efficienza e data analytics avanzata per implementare la tracciabilità, risolvere problemi di qualità, ridurre gli scarti e aumentare la produttività, limitando difetti e tempi di down delle macchine in caso di problemi.

Queste azioni possono essere ritenute già sufficienti per alcuni, mentre per altre realtà la scelta è in direzione di un salto di qualità, intervenendo sulla trasformazione dell’intera divisione Operations. Il risultato è un totale rinnovamento del modello di business dell’azienda e a beneficiarne sono tutti gli elementi che lo compongono: processi, output, ambiente di lavoro, soddisfazione del cliente e ROI.