L’Italia è tra i leader mondiali per il design d’alta gamma e figura tra i paesi primari per l’export dell’arredamento e dei complementi. Una posizione di rilievo per un’industria relativamente giovane – come giovani sono i suoi metodi, gli strumenti e le tecnologie utilizzate. Il settore del mobile oggi è fortemente competitivo e puntare sul design made in Italy e sulla creatività non è più sufficiente per le aziende che vogliono mantenere un ruolo da protagoniste: l’ottimizzazione dei processi, la previsione della domanda e la pianificazione della produzione rappresentano la chiave per avere successo in questo mercato.
L’evoluzione del mondo furniture, infatti, è rapidissima, a fronte di un’elevata complessità che caratterizza le imprese di questo settore. Molto spesso l’azienda di arredamento deve far fronte a diverse esigenze produttive e organizzative, poiché può trovarsi a gestire una produzione di tipo make to stock, assemble to order, make to order e al contempo può lavorare anche per il mondo Contract, quindi su commessa, con logiche e dinamiche completamente diverse rispetto alle altre modalità di produzione. La complessità sta proprio nella capacità di soddisfare esigenze differenti attraverso i medesimi flussi produttivi all’interno della stessa realtà, e in alcuni casi anche attraverso gli stessi processi.
Un ulteriore elemento da considerare è poi il mercato target: il valore assunto dal made in Italy a livello globale ha portato la maggior parte delle imprese del settore a rivolgersi non solo all’Italia ma anche e soprattutto all’estero, e questo comporta importanti differenze nella gestione della logistica e dei trasporti.
È proprio la peculiare ed elevata complessità che caratterizza l’industry del mobile la chiave per comprendere le criticità che affrontano le aziende e la necessità di intervenire in modo efficace sull’organizzazione, sui processi e sugli strumenti.
Prevedere e pianificare la produzione per avere successo nel settore furniture & design
Per avere un vantaggio competitivo sul mercato del mobile nazionale e internazionale, alle classiche leve come prodotto, design made in Italy e flessibilità della produzione, vanno integrati elementi come l’approccio omnichannel, la misurazione delle performance e il demand forecasting basato sull’analisi dei dati storici. Molti dei processi tradizionali di un’azienda del comparto vanno potenziati, lavorando su ricerca e sviluppo, gestione commesse, filiera produttiva, piani di approvvigionamento e reintegri stock in magazzino, analisi dei costi e conseguente planning del budget, senza dimenticare interventi sulle vendite e sul customer service.
Pur con le dovute differenze che caratterizzano ogni realtà, possiamo dire che le aziende del furniture & design si trovano a fronteggiare il tema della pianificazione a capacità finita della fabbrica e quello dell’analisi dei materiali mancanti. In un percorso di progressiva integrazione verticale della filiera, oggigiorno abbastanza comune in questo settore, le aziende tendono ad acquisire delle tecnologie che consentono di internalizzare alcune lavorazioni (ad esempio gli impianti “Lotto 1”). Questo porta da un lato ad alleggerire la gestione degli stock di magazzino, all’aumento della flessibilità produttiva e anche alla possibilità di incrementare la gamma di prodotti e di personalizzazioni senza aumentare gli stock di semilavorato. Dall’altro lato, un impianto aggiuntivo comporta inevitabilmente un aumento della complessità di gestione della fabbrica, a cui segue l’esigenza sempre maggiore di interfacciamento tra le macchine con un sistema MES per il controllo di produzione e la raccolta dati in real time.
Considerare alcuni dei progetti di successo realizzati nel comparto del mobile con il supporto di Quin, può essere utile per comprendere i benefici di un’attenta pianificazione della produzione.
Pianificazione della produzione e controllo dell’impianto Lotto 1: il caso di successo Stosa Cucine
L’intervento sul processo di approvvigionamento nella catena del valore di un’importante azienda del settore come Stosa Cucine evidenzia come sia stato possibile migliorare il flusso dei materiali in ingresso lavorando su reattività e proattività. Le azioni introdotte sono state l’individuazione anticipata dei mancanti, la definizione di un piano di reintegro e il monitoraggio della produzione per l’impianto Lotto1, con la definizione dei carichi di lavoro e la supervisione tramite i paradigmi dell’industria 4.0.
Un progetto che ha portato risultati concreti e misurabili all’Azienda: una riduzione del 40% dei mancanti alle liste di prelievo, una diminuzione del tempo impiegato nella loro individuazione, un calo dei costi di acquisto e di quelli connessi alle spedizioni parziali e alle assistenze, oltre a un generale efficientamento nella gestione delle risorse interne.
Ridurre i mancanti con il Continuous Planning: Stosa Cucine
Piano di produzione ottimizzato e incremento della visibilità sui mancanti: la case history Quadrifoglio Sistemi d’Arredo
Prendere in esame il caso di successo Quadrifoglio Sistemi d’Arredo, azienda specializzata nel settore arredo d’ufficio, può aiutare a comprendere come la riorganizzazione del processo di pianificazione e programmazione della produzione abbiano portato a un concreto miglioramento nella gestione dei processi e a un aumento della reattività per far fronte alle richieste dei clienti.
La gestione dei mancanti e delle richieste urgenti avallate dall’area Sales gravavano sull’intera Supply Chain, provocando solleciti ai fornitori, rallentamenti della produzione e delle spedizioni, aumenti dei costi per il setup delle macchine, con conseguente riduzione dell’efficienza delle linee produttive. Per rispondere efficacemente alla domanda di mercato con date di consegna affidabili è stato implementato un processo di pianificazione a capacità finita dei reparti di produzione, basata su logiche condivise tra Sales e Operations per una corretta assegnazione dei materiali e delle capacità disponibili, con un sistema di calcolo e verifica automatico e costante in grado di analizzare eventuali scostamenti.
Le attività e gli strumenti introdotti hanno portato Quadrifoglio a ridurre del 29,2% la tardiness media nell’evasione degli ordini cliente, a diminuire di 15 ore settimanali il tempo impiegato per individuare le criticità e ad abbassare costi di acquisto e quelli connessi alle spedizioni o ai reclami.
Incrementare la visibilità e ridurre i mancanti con il Master Planning: Quadrifoglio Sistemi d’Arredo
La pianificazione delle commesse di produzione nel progetto Alf Uno: i risultati raggiunti in ambito commerciale e logistico/produttivo
Un’altra primaria azienda del settore furniture, Alf Uno, ha deciso di investire nella riorganizzazione della Supply Chain con il supporto di Quin attraverso la pianificazione della produzione di semilavorati e prodotti finiti, con la definizione di nuovi criteri per il disaccoppiamento fra le logiche make to order (MTO) e make to stock (MTS). Inoltre il trasferimento delle priorità di mercato alle commesse di produzione lungo l’intero flusso di pianificazione delle risorse e dei materiali e l’attivazione di un sistema di Inventory Management hanno permesso di raggiungere importanti obiettivi: l’incremento della tempestività e dell’efficacia nella risposta alle richieste dei clienti, l’aumento del livello di servizio sulle date di consegna stabilite, il miglioramento nei mix di prodotto stoccato a magazzino a parità di valore e spazi, la riduzione dei tempi di pianificazione con la possibilità di un monitoraggio giornaliero e il miglioramento delle relazioni con il parco fornitori grazie a una maggiore visibilità e integrazione della filiera.
